More

    We kunnen het staal van morgen maken zonder de fossiele brandstoffen van weleer |

    De moderne wereld is gegroeid rond stalen botten – alles van gereedschappen en huishoudelijke apparaten tot wolkenkrabbers en vliegtuigen gebruiken het veelzijdige materiaal in hun constructie. Maar het proces van het maken van staal levert een belangrijke bijdrage aan de opwarming van de aarde en klimaatverandering. In 2018 genereerde naar verluidt elke ton geproduceerd staal 1,85 ton koolstofdioxide, goed voor ongeveer 7 procent van de wereldwijde CO2-uitstoot dat jaar. Dit stelt niet alleen milieu-uitdagingen voor onze steeds groter wordende wereld, het kan ook van invloed zijn op de bedrijfsresultaten van staalproducenten. dan koolstofcokes.

    Staal is een legering die bestaat uit ijzer, dat in zijn pure vorm relatief zacht is, met een kleine hoeveelheid geïntroduceerde koolstof, meestal ongeveer 2 procent van het totale gewicht. Dit verbetert de sterkte van het materiaal en vermindert de neiging tot breken. Het proces begint met het combineren van ijzererts, voordat cokeskool en kalksteen (die onzuiverheden verwijderen) in een hoogoven worden verwerkt om ruwijzer te maken.

    Dat gesmolten ruwijzer wordt vervolgens in een oven gegoten en er wordt onder hoge druk lucht ingebracht via een watergekoelde lans.

    De zuurstof dwingt ook onzuiverheden zoals silicaten en fosfaten die aanwezig zijn in het ruwijzer om te reageren met kalksteenflux, waardoor ze worden gevangen als afvalslakken. Tegenwoordig wordt volgens de World Steel Association jaarlijks zo’n 1.864 miljoen ton ruw staal geproduceerd, waarvan China de overgrote meerderheid produceert.

    Terwijl de WSA erop wijst dat “in de afgelopen 50 jaar het staal industrie haar energieverbruik per ton geproduceerd staal met 60 procent heeft verminderd” en merkt op dat staal oneindig herbruikbaar is, en dat “nieuw” staal doorgaans gemiddeld 30 procent gerecycled staal bevat de traditionele methoden van ijzer- en staalproductie worden onhoudbaar – tenminste als we de gevolgen ervan voor de klimaatverandering willen beperken. Bovendien schat het Internationaal Energieagentschap dat de wereldwijde staalproductie tegen 2050 met een derde zal groeien, wat de milieueffecten van de industrie alleen maar zal vergroten. Dat is waar fossielvrij staal om de hoek komt kijken.

    Neem bijvoorbeeld HYBRIT (Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology). Dit proces is ontwikkeld als een joint venture tussen drie Zweedse bedrijven: SSAB, dat staal maakt, energiebedrijf Vattenfall, en LKAB, dat ijzererts wint. In plaats van cokeskolen en een hoogoven te gebruiken om ruw ijzererts om te zetten in metallisch ijzer, gebruikt de HYBRIT-methode waterstof die is opgewekt uit hernieuwbare energiebronnen en een techniek die bekend staat als directe reductie, die de hoeveelheid zuurstof in het erts verlaagt zonder het erboven te verwarmen het smeltpunt van het metaal, om sponsijzer te maken.

    dims?image_uri=https%3A%2F%2Fs.yimg.com% materiaal in het staalproductieproces (het wordt naar SSAB verscheept om er stalen platen van te maken), maar in het geval van HYBRIT resulteert de productie ervan in de creatie van waterdamp in plaats van koolstofdioxide.

    “De eerste fossielvrije staal ter wereld is niet alleen een doorbraak voor SSAB, het is het bewijs dat Het is mogelijk om de overstap te maken en de wereldwijde CO2-voetafdruk van de staalindustrie aanzienlijk te verminderen”, vertelde Martin Lindqvist, CEO van SSAB, in augustus aan verslaggevers.

    Het team beweert dat het elimineren van fossiele brandstoffen uit de staalindustrie in Zweden de totale CO2-uitstoot van het land met minstens 10 procent zou kunnen verlagen. Ze zijn echter niet de enige groep die fossielvrije staalproductie onderzoekt. Het bedrijf H2 Green Steel heeft aangekondigd van plan te zijn om tegen 2024 een grootschalige fabriek in Noord-Zweden te openen en verwacht tegen 2030 jaarlijks 5 miljoen ton van het materiaal te produceren.

    In juni kondigde Volvo aan dat het zou samenwerken met SSAB om fossielvrij staal te ontwikkelen voor gebruik in haar producten – zowel personenauto’s als industriële machines. Vorige week onthulde Volvo het eerste voertuig dat is gemaakt van fossielvrij staal, een ladingdrager van meer dan 8 ton die is ontworpen om in mijnen te werken. De lastdrager wordt niet alleen aangedreven door een volledig elektrische aandrijflijn, hij kan ook autonoom over een werkterrein navigeren. Toegegeven, slechts ongeveer 3 van de 8 ton van het voertuig werden gemaakt van fossielvrij staal (de stalen onderdelen van de aandrijflijn werden bijvoorbeeld gemaakt door middel van traditionele smeltmiddelen), dit is een belangrijke eerste stap naar een koolstofneutrale transporttoekomst.

    “Als we het hebben over ‘fossielvrij’ in de transportsector, hebben we veel aandacht besteed aan de uitstoot van de voertuigen die in gebruik zijn.

    “Daarom is het nu zo belangrijk om samen te werken met iedereen in de waardeketen en samen te werken om alle fossiele brandstoffen te verdrijven die ook worden gebruikt bij de productie van componenten, onderdelen en ook bij het runnen van onze productiefaciliteiten.”

    Volvo verwacht dat de autonome ladingdragers volgend jaar in de praktijk zullen gaan werken, hoewel het bedrijf toegeeft dat zijn vermogen om de productie van fossielvrije voertuigen op te voeren grotendeels zal afhangen van het vermogen van SSAB om voldoende hoeveelheden van het materiaal te leveren.

    .

    - Advertisement -inloopdouche

    Recent Articles

    douchecabine

    Related Stories

    LAAT EEN REACTIE ACHTER

    Vul alstublieft uw commentaar in!
    Vul hier uw naam in

    Stay on op - Ge the daily news in your inbox

    [tdn_block_newsletter_subscribe input_placeholder="Email address" btn_text="Subscribe" tds_newsletter2-image="730" tds_newsletter2-image_bg_color="#c3ecff" tds_newsletter3-input_bar_display="" tds_newsletter4-image="731" tds_newsletter4-image_bg_color="#fffbcf" tds_newsletter4-btn_bg_color="#f3b700" tds_newsletter4-check_accent="#f3b700" tds_newsletter5-tdicon="tdc-font-fa tdc-font-fa-envelope-o" tds_newsletter5-btn_bg_color="#000000" tds_newsletter5-btn_bg_color_hover="#4db2ec" tds_newsletter5-check_accent="#000000" tds_newsletter6-input_bar_display="row" tds_newsletter6-btn_bg_color="#da1414" tds_newsletter6-check_accent="#da1414" tds_newsletter7-image="732" tds_newsletter7-btn_bg_color="#1c69ad" tds_newsletter7-check_accent="#1c69ad" tds_newsletter7-f_title_font_size="20" tds_newsletter7-f_title_font_line_height="28px" tds_newsletter8-input_bar_display="row" tds_newsletter8-btn_bg_color="#00649e" tds_newsletter8-btn_bg_color_hover="#21709e" tds_newsletter8-check_accent="#00649e" embedded_form_code="YWN0aW9uJTNEJTIybGlzdC1tYW5hZ2UuY29tJTJGc3Vic2NyaWJlJTIy" tds_newsletter="tds_newsletter1" tds_newsletter3-all_border_width="2" tds_newsletter3-all_border_color="#e6e6e6" tdc_css="eyJhbGwiOnsibWFyZ2luLWJvdHRvbSI6IjAiLCJib3JkZXItY29sb3IiOiIjZTZlNmU2IiwiZGlzcGxheSI6IiJ9fQ==" tds_newsletter1-btn_bg_color="#0d42a2" tds_newsletter1-f_btn_font_family="406" tds_newsletter1-f_btn_font_transform="uppercase" tds_newsletter1-f_btn_font_weight="800" tds_newsletter1-f_btn_font_spacing="1" tds_newsletter1-f_input_font_line_height="eyJhbGwiOiIzIiwicG9ydHJhaXQiOiIyLjYiLCJsYW5kc2NhcGUiOiIyLjgifQ==" tds_newsletter1-f_input_font_family="406" tds_newsletter1-f_input_font_size="eyJhbGwiOiIxMyIsImxhbmRzY2FwZSI6IjEyIiwicG9ydHJhaXQiOiIxMSIsInBob25lIjoiMTMifQ==" tds_newsletter1-input_bg_color="#fcfcfc" tds_newsletter1-input_border_size="0" tds_newsletter1-f_btn_font_size="eyJsYW5kc2NhcGUiOiIxMiIsInBvcnRyYWl0IjoiMTEiLCJhbGwiOiIxMyJ9" content_align_horizontal="content-horiz-center"]